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传统五金行业何去何从

编辑:唐山德兰博液压动力有限公司  字号:
摘要:传统五金行业何去何从
80年代末,工具行业100多家重点骨干企业和定点企业组成的基本队伍,已经形成了年产高速钢刀具3亿件、量具1000多万件的能力,数量跃居世界首位。

而与此同时,我们近邻的刀具制造大国日本,高速钢刀具的年产量只达到1.2亿件的历史最高纪录,此后由于制造业升级,标准刀具需求减少,产量逐渐降到9000万件的水平。

我国制造业规模不及日本,但工具产量却3倍于日本,显然已经达到过分膨胀的危险区域。

数量扩张冲击出口市场

最近5年间,工具价格一再下调。有的企业甚至下调40%-50%,全国销量也只达到2亿件左右,可见生产过量罪魁祸首。

更为严重的是,在80年代中后期,由于对市场前景的乐观估计,我国的工具骨干重点企业不仅自身不断扩展,而且还培育了一大批联营厂,以增加生产能力。

后来这些联营企业多数脱离母厂独立发展,加上一些国企职工自行“下海”办厂,构成了我国第一批工具民营、乡镇企业。

这些企业在机制上比较灵活,也不存在国有企业的种种历史包袱,本来有可能成为工具行业改革发展的一支生力军。

专家认为,由于受到人才、技术、装备、管理水平以致观念上的种种限制,这些企业多数走的仍然是一条数量扩张型的老路,而且愈演愈烈,短短10年,总量猛增到10亿件,品种集中在麻花钻、建工钻、木工成套工具、卡尺等低档产品方面。虽然数量很大,但销售额仅占国内市场总值的30%左右。虽然由于品牌、质量方面的原因,这些产品在国内外都没有进入正规制造业的工具销售系统,但在我国工具出口市场上已经造成了极大的冲击。

专家认为,五金工具行业在发展战略上的第二项重大失误,是对科技革命和国际制造业的大改造、大提高的浪潮反应迟钝。没有抓住契机,及时相应提升我国工具产品和服务的结构档次。

我国工具行业的整体水平和国外的差距,在改革开放20年后的今天,不是缩小而是加大了,这是我们不得不面对的严峻事实。

我们知道,西方发达国家,在20世纪60-70年代,先后完成了“后工业化发展阶段”,80年代开始,逐渐步入了以开发信息、生物、新能源和新材料等高科技产业为代表的知识经济或新经济时代,出现了一个高新技术改造传统产业的浪潮。

信息技术、自动技术、现代控制和管理技术,被迅速而广泛地采用,从而使机械产品水平和服务水平提高到一个全新的档次。

在这次重大变革中,机械工业对它的主要加工手段之一的工具产品,提出了前所未有的高标准要求。归纳起来,就是高精度、高效率、高可靠性和专用化,即所谓“三高一专”。

这种要求,和工具行业传统的标准化、通用化、系列化生产千篇一律的产品的发展模式产生了极大的矛盾和冲突。

60年代初才开发推广的麻花钻四辊轧制新工艺,到80年代初,在发达国家全部被淘汰出局。

国外工具行业,为了赶上当代机械加工的发展要求,已下定决心,瞄准“三高一专”的新目标,彻底改变旧的发展模式,走向一个新的高度。

这种全方位的发展和提高,需要大量资金投入和智力投入。而此时,我们却丧失了最好的发展机遇,一些实力不强的企业逐渐力不从心,退出舞台。

从这些发展和变化中,我们不难理解:停步不前的中国工具工业,和飞速发展的国外工具工业差距拉大,是必然的结果。

最近几年,业内人士经常抱怨市场疲软,销售不畅。事实上是市场需求结构在调整,生产结构没有跟着调整,出现了结构性疲软。

这方面有数字为证:仅从1998-2000年的统计,进口刀具从每年4000多万美元增加到8000多万美元,可见在高科技产品领域,市场需求还是十分旺盛的。

专家认为,倒退没有出路,我们必须在市场竞争中学会新的生存发展之道。

进入市场经济,企业首先是给自己一个正确定位:企业优势在哪里?适于为哪些对象服务?怎么服务?正确定位是企业发展的前提,目的是为了扬长避短,在竞争中超过对手。

在这方面一定要吸取计划经济时代的教训,搞大而全、小而全,什么都干,什么都没有优势,这在市场竞争中注定要失败。

从我国五金工具行业的现状出发,大体上可以说:在传统标准化工具方面,我国产品的性能价格比在国内、国际市场仍有相当竞争力,这个优势要保持和发扬,也是我们发展的资本,但不要再犯盲目上数量、自乱阵脚的错误。

在“三高一专”的现代工具和技术服务方面,我们同国际强手的差距很大。

但是,在国际工具业界,大而强的跨国企业是少数,成千上万的中小企业照样生存和发展。他们靠的是发挥专长,走小而专、小而强的路。

我国工具行业在向现代化过渡时,也要发挥特色,从小而专的台阶做起。特别是目前的大中型工具企业,不要高估自己的实力,在科技创新、提高企业竞争力的过程中,同样要注意突出重点,集中力量打歼灭战,切忌再犯铺大摊子、盲目发展的错误。

这种对企业实事求是的定位,反而会发挥全行业的整体优势,加速现代化的步伐。
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